核电重型容器智能化打磨工作站

设备特点

核电打磨的“无人化”革命

目前，核电主设备（压力容器、蒸汽发生器、稳压器）制造环节中，90%以上的打磨工序依赖人工操作。作业环境高粉尘、高噪音、存在辐射风险，打磨工平均年龄超过45岁，年轻劳动力严重短缺，质量一致性难以保证——尤其对于蒸发器封头的镜面抛光，长期是行业痛点。

首台套：压力容器焊缝智能检测与自动打磨机器人工作站，具备三大核心能力：

1、自主作业

基于北辰亿科自研算法POLARIS DeepNet拓展数字孪生+AI视觉识别，实现焊缝自动检测、打磨路径自适应规划；

2、自主换带

砂带/砂轮快速切换，适配不同打磨需求，无需人工干预；

3、自主检测

打磨效果实时闭环检测，避免过磨与欠磨。

该工作站已在哈电重装秦皇岛基地完成真实产线验证，打磨效率提升50%以上，镜面抛光质量稳定性提升至99%以上，有效解决了核电打磨“用工荒”“质量不稳”“工伤频发”三大行业难题。

显著收益

1、不再担心“用工荒”

当前，核电主设备打磨工序90%以上依赖人工操作。打磨工平均年龄超过45岁，年轻劳动力严重短缺，产线用工压力持续加大，已成为制约产能的突出瓶颈。

该工作站实现了打磨工序的全自动化运行，可7×24小时连续作业，从根本上摆脱了对人工操作的依赖。

2、镜面抛光一次合格

人工打磨受操作经验、体力状态等因素影响，质量波动较大。尤其对于蒸发器封头等部件的镜面抛光，表面粗糙度、均匀性等关键指标难以稳定达标，直接影响产品一次合格率。

工作站基于数字孪生与AI视觉识别技术，实现焊缝自动检测与打磨路径自适应规划，配合恒力控制执行机构，将打磨精度控制在0.1mm以内，质量一致性提升至99%以上。

3、彻底消除安全隐患

打磨工序存在高粉尘、高噪音、振动、角磨机工具劳损等职业健康危害，且后期运维需求的核级部件打磨涉及辐射防护区域，工伤事故时有发生。

工作站采用人机隔离设计，操作人员通过远程控制终端完成全部作业，从物理上消除了人员直接接触危险环境的可能。

4、投资回报率超乎预期

本工作站已在哈电重装秦皇岛基地完成真实产线验证。通过工艺优化（三层堆焊转两层堆焊）、镜面抛光自动化替代人工、打磨效率提升等综合效应，年度节约成本远远超过预期。